軽量、高剛性、かつ再生可能なセルロースナノファイバーの特徴を活用し、燃費向上に直結する軽量化を可能にします。

独自開発した光透過構造により、柔らかな触感を持つ合成表皮仕上げの部品上に高精度で鮮明な表示を可能にします。
スイッチ機能を追加することで、高級感と先進的なデザインを叶える操作パネルを実現できます。

SMC(熱硬化性樹脂)プレス工法を用いてアルミ箔とSMCを同時成形する技術で、従来品と比較して軽量かつ電磁波シールド性および耐火性を付与しています。

株式会社タマリ工業は自動車生産ラインのシステムを制作販売している会社である。この度、高出力フェムト秒レーザとポリゴンスキャナーを用いた表面テクスチャリング加工システムを制作した。
高出力フェムト秒レーザはAmplitude社製の最大出力100W、周波数2MHｚに対応し、ポリゴンスキャナーは光走査を100m/secで走査でき、材料表面にディンプル加工を施すことができる。
本システムはXYZ＋回転軸を設け、シリンダボアの内面に200μmピッチで50μmのディンプルを幅50mmに等間隔で作成し、1ボア辺り約3分で加工を行うことが可能である。

製品の表面に微小ピッチの微細穴（ディンプル）やナノ周期構造（LIPSS）を超短パルスレーザで作成することにより、オイル溜まりが生まれ、摺動部の摩擦抵抗を低減させることができる。摩擦抵抗は未加工と比較し、50％以上低減されるとしており、自動車の低燃費化、CO2低減に貢献できると考えられている。

レーザで特定のパターンを材料の表面に加工することで、材料の表面に機能創生することが可能である。最近注目を浴びている撥水性、浸水性、モスアイ構造、放熱効果やバイオミメティクスの加工も検討している。

プレス抜き落とし加工では、バリや破断は必然的に発生するものであり、成形段階で完璧にそれらを抑え込むのは現実的に困難である。しかし、製品上バリや破断は最小限であることが望ましく、これまでにも多くの研究がなされ、「バリなし」「破断なし」の様々な工法が確立されてきた。しかし、その多くが量産時の精度を保持できない、大掛かりなプレスが必要など多くの課題を残しており、現状では後工程処理により切除、ツブシ、研磨等の方法によりバリや破断を除去することが多い。
当工法では後工程に新たな工程を設けるのではなく、金型部品の形状工夫により通常の工程内でバリを抑制し、同時に側面に全せん断面を施すことが可能となった。

独自の搬送装置を順送金型や単型に組み込むことにより、順送プレス装置であるにもかかわらずスクラップ部分を設けなくても自動でワークを搬送する工法の確立。
プレス加工で搬送が問題となるのは、切り離されたワークに別工程の加工が必要な場合である。順送金型では材料がつながっていることによりプレス内での搬送が可能であるが、加工が進み一旦材料から切り離されると、その後に加工が必要な工程があってもワークを金型に設置することが出来ない。しかし実際には別工程が介する加工は多く、「送り」はプレス加工の大きな問題点である。
そこで通常はトランスファープレスを導入しトランスファー金型で加工するか、一般プレスに専門の送り装置を取り付け加工する。あるいは順送金型でエアーシリンダーを使用しプレス内で製品を搬送する。しかしいずれの方法も精度、費用、納期の面で問題が残る。
この問題を解決するため、サーボシリンダーで搬送し製品のグリップはメカ機構を使用する独自の搬送装置を開発し、それを順送金型や単型に取り付けることによりトランスファープレス装置のような役割を果たす工法を実現。

年々高度化するモーターケースベアリングハウスの真円度、円筒度、同軸度の精度要求を満たすため、精度に影響すると考えられる要素は即座に実験、検査し精度の向上と安定を追求。